1.回收金屬資源

將廢棄催化劑其中所含各種有價金屬資源回收，循環使用。這是解決廢棄催化劑的佳方法。然而在實際操作中又是難以實現，因為下例問題：1）收集、運輸問題；2）成分復雜、難以分離、回收；3）建廠規模、廠址確定；4)粉塵中重金屬處置等問題。上述這些問題使得重新回收，循環使用變得難以實現。

1.1收集、儲存、運輸問題

雖然2014年國內催化劑的年產量已達34萬m3以上，加上歷年積累的廢棄催化劑的數量可以說是接近天文數字，但這些催化劑分布在全國各地，不同的行業中，如電廠、化工廠等。而且是在損壞時間不確定的情況下，要想將其全部收集起來統處理是很難作到的；其次是儲存問題，廢棄的催化劑附著大量的含有重金屬粉塵，其如何有效的儲存，防止重金屬及粉塵的二次污染；其三運輸問題，由于催化劑表面附著大量含有重金屬的粉塵等，尤其是長途運輸過程中難以保證粉塵不四處飛逸，又成為流動污染源，而污染周圍環境。

1.2成分復雜、難以分離、回收

催化劑生產是將TiO2、V2O5、WO3、MoO3等經混捏、成型、烘干、煅燒、切割而成。其主要成分見表二。

從表知道催化劑主要成本為TiO2、V2O5、WO3及MoO3等，而從中將鈦、釩、鉬、鎢等分別分離難度較大，尤其是鉬與鎢同為鑭系元素，其性質相似更難以分離。

1.3建廠規模、廠址選擇

如以廢棄催化劑為原料進行產業化回收，則需要定的生產規模方可維持其正常生產。而廢棄催化劑原材料的充足供應是保證產業化產生的前提條件。但實際上要想得到充分得到廢棄催化劑為原料以保證連續生產是件很難的事情。以3×600MW機組為例，每套裝置約需要600m3催化劑，般情況下催化劑使用壽命約三年(不考慮再生，如再生時間更長)，則每隔三年有約1800m3的廢棄催化劑可用。這顯然是不能維持企業的正常產生。雖然每年國產催化劑產量高達幾十萬m3，加上歷年積累的廢棄催化劑的數量可以說是接近天文數字，但這些催化劑分布在全國各地，不同的行業中，如電廠、化工廠等。而且是在損壞時間不確定的情況下，要想將其全部收集起來統處理是很難作到的。因此生產規模及廠址確定至關重要的。

由于單個電廠廢棄催化劑是無法滿足生產需要的。所以，需要多個電廠、水泥廠保證正常生產，因此廠址應選擇在附近有多個電廠(或水泥廠)。即減少運輸費用、又防止新的流動污染源產生。

1.4粉塵中重金屬處置

廢棄的催化劑附著大量的粉塵如圖所示，而在粉塵中含有大量的重金屬。這些含有重金屬的粉塵的處置是終處置也成為難以解決的棘手問題。

2.填埋

填埋是解決廢棄催化劑簡單的方法。但近期公布執行的《火電場煙氣脫硝工程技術規范-選擇性催化還原法》中對SCR廢棄催化劑的處理方式為壓碎后填埋，但SCR廢棄催化劑因含有V2O5、WO3等有毒金屬及使用過程中附著的重金屬，屬于危險固體廢物不得隨意填埋處理，依據我國《固體廢物污染環境防治法》中對“危險廢物污染環境防治的特別規定”條例進行申報處置，條例中明確提出產生危險廢物的單位必須負擔處置費用，這說明電廠、化工廠等作為脫硝催化劑的使用單位）和脫硝工程公司（作為脫硝工程的實施和運行維護單位）必須承擔SCR廢棄催化劑的處置費用，這無疑對電廠、化工廠等及工程公司會產生經濟負擔。事實上按照填埋處理方式是不符合《中華人民共和國循環經濟促進法》中有關再利用和資源化產業模式的要求，SCR廢棄催化劑本身是具有很高的可再利用價值的資源，應該進行回收再利用。

3.其它方法

目前還沒有SCR廢棄催化劑其它處理方法的報道，可以將廢棄催化劑破碎后與水泥充分混合制成水泥地磚、水泥管道、水泥桿等混凝土制品。